Автобаны из мусорных отходов
В Казахстанском городе Атырау работает один из крупнейших в Центральной Азии заводов по производству геосинтетических материалов.
О том, как обычные пластиковые бутылки превращаются в основу для международных трасс и взлетно-посадочных полос аэропортов, как компания борется с импортозависимостью и почему автоматизация позволяет управлять гигантским заводом силами всего пяти человек, в интервью корреспонденту УзА рассказал соучредитель группы компаний ТОО «Интаго Казахстан» Андрей Ким.
– Андрей, ваша компания сегодня занимает лидирующие позиции в регионе. Каковы масштабы производства и где сегодня применяется ваша продукция?
– Группа компаний «Интаго Казахстан» на сегодняшний день является крупнейшим производителем геотекстиля в Центральной Азии. Наши производственные площади составляют порядка 23 тысяч квадратных метров, на которых создано более 400 рабочих мест.
Если говорить о применении, то наш материал задействован практически во всех крупных дорожно-строительных и железнодорожных проектах страны, включая реконструкцию международных аэропортов Шымкента и Алматы, а в ближайшем будущем – воздушной гавани Астаны. Также поставляем материалы для таких стратегических ЖД-объектов, как Достык – Мойынты, Дарбаза – Мактаарал и Алтынколь – Жетыген. Около 80 процентов продукции реализуется внутри Казахстана, а 20 процентов уходит на экспорт.
– В основе вашего производства лежит переработка ПЭТ-бутылок. Как выглядит путь от выброшенной бутылки до высокотехнологичного полотна?
– Процесс начинается с тщательной подготовки: с бутылки удаляются крышка и наклейка, затем она моется и разрезается на ПЭТ-хлопья (флексу). У нас установлена уникальная для Центральной Азии линия мойки с фотосепаратором. С помощью лазера система автоматически разделяет флексу по цветам – на бело-голубую и «меланж» (разноцветную). Далее хлопья попадают в экструдер, который выдавливает нити, превращающиеся в штапельное волокно. До недавнего времени в Казахстане его никто не производил – мы ежегодно импортировали около 6 тысяч тонн из Узбекистана, тратя на это порядка 6 миллионов долларов. Теперь запускаем собственное производство в Атырау, чтобы полностью закрыть свои потребности и оставить эти средства внутри страны.
– Насколько экологичен данный процесс? Остаются ли после переработки вредные отходы?
– Это максимально экологичное производство. На линии мойки мы используем замкнутый цикл: вода оборотная, она используется многократно. Нет ни специфического запаха, ни химических выбросов. В итоге после нескольких циклов переработки мусор превращается в ценный материал для дорожного основания. К слову, период распада ПЭТ составляет 90 лет – именно столько наш материал будет надежно служить в структуре дороги.
–Ваша группа компаний включает в себя несколько направлений. Что еще, помимо геотекстиля, вы производите из переработанного пластика?
– Наш проект Intaplast позволяет перерабатывать практически любой вид пластика, превращая его в гранулы. Это дает материалу вторую жизнь. Из гранул мы производим тканый геотекстиль, который служит основой для биг-бэгов (вагонных вкладышей), а также георешетки, применяемой для укрепления откосов.
–Вы упомянули, что часть продукции идет на экспорт. Какие рынки вам интересны и как вы конкурируете с мировыми гигантами, например, Китаем?
– Мы уже успешно поставляли продукцию «Газпрому» в Россию будучи конкурентоспособными и по цене, и по качеству. Сейчас активно смотрим в сторону Европы, обсуждали сотрудничество с коллегами из Сербии. Наше главное преимущество перед Китаем – логистика. Атырау находится на 3 тысячи километров ближе к европейскому рынку, чем китайские заводы. Если мы эффективно решим вопрос стоимости ЖД-перевозок, у нас есть все шансы занять эту нишу.
–Оборудование такого класса требует высокой квалификации. Как вы решаете проблему дефицита специалистов?
– На начальном этапе это была одна из самых сложных задач. В настоящее время мы привлекаем выпускников колледжей через программу «Первое рабочее место», даем ребятам шанс: все заходят на производство как разнорабочие, а через месяц мы смотрим, кто проявил себя и готов стать оператором, механиком или технологом. Также инвестируем в обучение: отправляем сотрудников на стажировки в Россию и Узбекистан. Когда к нам приезжали инженеры из Китая для пусконаладки, они в течение 90 дней буквально за руку водили наших ребят, объясняя работу каждой кнопки. Оборудование действительно сложное – аналогичные линии стоят на заводах, производящих комплектующие для Mercedes и BMW.
–При таких масштабах производства удивительно слышать о небольшом количестве людей в смене. Как это возможно?
– Благодаря высокому уровню автоматизации. Несмотря на то, что у нас крупнейший завод в регионе, в одной смене работает всего пять человек. Система берет на себя почти все. При этом мы всегда поддерживаем тех, кто хочет расти. В группе сейчас четыре завода, и мы поощряем внутреннюю ротацию и карьерное продвижение. Все зависит только от стремления самого человека.
Роман БОНДАРЧУК, УзА
